塑料模具設計要考慮的結構要素有：

1、分型面，即模具閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表面。它的位置和形式的選定，受制品形狀及外觀、壁厚、成型方法、后加工工藝、模具類型與結構、脫模方法及成型機結構等因素的影響。

2、結構件，即復雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵，關系到模具的壽命、加工周期、成本、產(chǎn)品質量等，因此設計復雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高，盡可能追求更簡便、更耐用、更經(jīng)濟的設計方案。

3、模具精度，即避卡、精定位、導柱、定位銷等。定位系統(tǒng)關系到制品外觀質量，模具質量與壽命，根據(jù)模具結構不同，選擇不同的定位方式，定位精度控制主要依靠加工，內(nèi)模定位主要是設計者充分去考慮，設計出更加合理易調(diào)整的定位方式。

4、澆注系統(tǒng)，即由注塑機噴嘴至型腔之間的進料通道，包括主流道、分流道、澆口和冷料穴。特別是澆口位置的選定應有利于熔融塑料在良好流動狀態(tài)下充滿型腔，附在制品上的固態(tài)流道和澆口冷料在開模時易于從模具內(nèi)頂出并予以清除（熱流道模除外）。

5、塑料收縮率以及影響制品尺寸精度的各項因素，如模具制造和裝配誤差、模具磨損等。此外，設計壓塑模和注塑模時，還應考慮成型機的工藝和結構參數(shù)的匹配。在塑料模具設計中已廣泛應用計算機輔助設計技術。

坯料在模具型腔中塑性變性時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產(chǎn)生劇烈的摩擦，從而導致模具因磨損而失效。所以材料的耐磨性是模具基本、重要的性能之一。硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數(shù)量、形態(tài)、大小及分布有關。

模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態(tài)。