數(shù)控車床制造商主軸裝配結(jié)構(gòu)的探討



　　數(shù)控車床的主軸是空心階梯軸。主軸內(nèi)孔用于中心卸載時穿過長桿和鋼筋，也可用于穿過氣動、電動和液壓夾緊裝置。主軸前端的錐孔為公制90毫米，用于安裝中心套和前中心。有時可以安裝主軸，通過與錐面配合的摩擦力直接驅(qū)動主軸和工件旋轉(zhuǎn)。主軸后端的錐孔是工藝孔。數(shù)控斜齒輪機床、數(shù)控插床。



　　數(shù)控車床的主軸安裝在三個支架上。前支座有三個滾動軸承，個是C精度的3182124k雙列圓柱滾子軸承，用來承受徑向力。這種軸承具有剛度好、精度高、體積小、承載能力大等優(yōu)點。后支架采用7020ACTA/P5DBB型號的一對向心推力軸承。主軸軸承對數(shù)控車床主軸的運行精度和剛度有很大影響。數(shù)控車床廠家的主軸軸承要無間隙(或少量干涉)運行，直接影響機床的加工精度。因此，主軸軸承的間隙應(yīng)定期調(diào)整。



　　前軸承間隙的調(diào)整方法如下：松開前調(diào)整螺母上的鎖緊螺釘，然后擰緊調(diào)整螺母。這時，3182124k內(nèi)圈相對于主軸錐體向右移動。由于軸承內(nèi)圈很薄，內(nèi)孔像主軸圓錐一樣有112的錐度，內(nèi)圈在軸向移動的同時進(jìn)行徑向彈性膨脹，以調(diào)節(jié)軸承的徑向間隙或預(yù)緊度。正確調(diào)整后，擰緊調(diào)整螺母的鎖緊。
主軸的徑向跳動和釉面跳動的公差為00 imrj。數(shù)控車床主軸的徑向跳動影響加工表面的圓度和同心度；軸向跳動影響加工端面的平面度和節(jié)距精度。正常情況下，當(dāng)主軸的跳動量超過允許值時，只有適當(dāng)調(diào)整前支架的間隙，才能將主軸跳動量器調(diào)整到允許值；如果徑向跳動仍不符合要求，應(yīng)調(diào)整后軸承。



　　數(shù)控車床制造商的主軸前后軸承的潤滑由潤滑油泵提供，潤滑油通過進(jìn)油孔充分潤滑軸承，帶走軸承運行產(chǎn)生的熱量。為了避免夾油，前后支架采用油槽密封，即前螺母和后支撐套的外表面設(shè)有橫截面為鋸齒形的環(huán)形槽。數(shù)控車床的主軸轉(zhuǎn)動時，由于離心力的作用，油沿斜面(向箱體內(nèi)側(cè))甩入法蘭的油槽，然后通過回油孔流到箱體底部，再流回左床腿的油池。

1、整廠設(shè)備回收：

　　

　　回收各種公司工廠舊設(shè)備、工廠設(shè)備、搬遷工廠設(shè)備，工廠更新不用的舊設(shè)備。

　　

　　回收酒店、公司、超市、工廠、單位、碼頭、港口設(shè)備、制冷設(shè)備、電信設(shè)備、供電設(shè)備、工程設(shè)備、化工設(shè)備、電子設(shè)備、廠房設(shè)備、辦公家私、注塑機、鍋爐、皮機、機床、叉車、電梯、機電設(shè)備、機房設(shè)備、塑膠制品、五金廢料、各類庫存積壓、清倉、積壓物質(zhì)等。

　　

　　2、酒店賓館設(shè)備回收：

　　

　　廚具、中央空調(diào)空調(diào)（1～100匹）商務(wù)，家用，分體機、柜式機、窗式機、天花機和中央式空調(diào)及其主要相關(guān)設(shè)備。

　　

　　3、發(fā)電機組回收：

　　

　　康明斯、三菱、道依茨、沃爾沃、卡特比勒、富豪、帕歐、奔馳、等進(jìn)口及各種國產(chǎn)發(fā)電機；內(nèi)燃機械驅(qū)動機式等各種發(fā)電機組設(shè)備。

　　

　　4、中央空調(diào)制冷設(shè)備回收：

　　

　　日立、三菱、開利、大金、東元、松田、奧克斯、麥克威爾、等進(jìn)口及各種國產(chǎn)大型中央空調(diào)；各種水冷螺桿式、立式水冷柜機、等各種中央空調(diào)機組及制冷設(shè)備。

二手磨床回收技術(shù)人員在這里就要講到主軸的保養(yǎng)問題，機床主軸保養(yǎng)，主要就是要降低軸承的工作溫度，經(jīng)常采用的辦法是潤滑油。潤滑方式有，油氣潤滑方式、油液循環(huán)潤滑兩種。在使用這兩種方式時要注意以下幾點：
1、在采用油液循環(huán)潤滑時，要主軸恒溫油箱的油量足夠充分。



　　2、油氣潤滑方式剛好和油液循環(huán)潤滑相反，它只要填充軸承空間容量的百分之十即可。



　　循環(huán)式潤滑的優(yōu)點是，在滿足潤滑的情況下，能夠減少摩擦發(fā)熱，而且能夠把主軸組件的一部分熱量給以吸收。對于主軸的潤滑同樣有兩種放式：油霧潤滑方式和噴注潤滑方式。



　　眾創(chuàng)機械自成立以來，從事該行業(yè)十載，擁有雄厚的資金實力，能夠給您提供的服務(wù)，本中心二手沖床回收，二手磨床回收，二手銑床回收及其他二手設(shè)備，無論您是工廠還是個人，均可以和我們聯(lián)系，我們給您提供優(yōu)良的服務(wù)，歡迎全國各地朋友前來協(xié)商洽談合作事宜!

1、主軸軸承的安裝調(diào)試注意事項

　　（1）單個軸承的安裝調(diào)試

　　裝配時盡可能使主軸定位內(nèi)孔與主軸軸徑的偏心量和軸承內(nèi)圈與滾道的偏心量接近，并使其方向相反，這樣可使裝配后的偏心量減小。

　

　?。?）兩個軸承的安裝調(diào)試

　　兩支撐的主軸軸承安裝時，應(yīng)使前、后兩支撐軸承的偏心量方向相同，并適當(dāng)選擇偏心距的大小。前軸承的精度應(yīng)比后軸承的精度高一個等級，以使裝配后主軸部件的前端定位表面的偏心量小。在維修機床拆卸主軸軸承時，因原生產(chǎn)廠家已調(diào)整好軸承的偏心位置，所以要在拆卸前做好圓周方向位置記號，重新裝配后軸承與主軸的原相對位置不變，減少對主軸部件的影響。



　　過盈配合的軸承裝配時需采用熱裝或冷裝工藝方法進(jìn)行安裝，不要蠻力敲砸，以免在安裝過程中損壞軸承，影響機床性能。



2、滾珠絲杠螺母副的安裝調(diào)試注意事項

　　滾珠絲杠螺母副僅用于承受軸向負(fù)荷。徑向力、彎矩會使?jié)L珠絲杠副產(chǎn)生附加表面接觸應(yīng)力等不良負(fù)荷，從而可能造成絲杠的性損壞。因此，滾珠絲杠螺母副安裝到機床時，應(yīng)注意：

（1）滾珠螺母應(yīng)在有效行程內(nèi)運動，須在行程兩端配置限位，避免螺母越程脫離絲杠軸，而使?jié)L珠脫落。



　?。?）由于滾珠絲杠螺母副傳動，不能自鎖，在用于垂直方向傳動時，如部件重量未加平衡，須防止傳動停止或電機失電后，因部件自重而產(chǎn)生的逆?zhèn)鲃樱乐鼓鎮(zhèn)鲃臃椒捎茫何佪單仐U傳動、電動制動器等。



　?。?）絲杠的軸線須和與之配套導(dǎo)軌的軸線平行，機床兩端軸承座的中心與螺母座的中心三點成一線。



　　（4）滾珠絲杠螺母副安裝到機床時，不要將螺母從絲杠軸上卸下來。如卸下來時，要使用輔助套，否則裝卸時滾珠有可能脫落。



　?。?）螺母裝入螺母座安裝孔時，要避免撞擊和偏心。



　　（6）為防止切屑進(jìn)入，磨損滾珠絲杠螺母副，可加裝防護(hù)裝置如折皺保護(hù)罩、螺旋鋼帶保護(hù)套等，將絲杠軸完全保護(hù)起來。另外，浮塵多時可在絲杠螺母兩端增加防塵圈。



3、直線滾動導(dǎo)軌安裝調(diào)試注意事項

　　（1）安裝時輕拿輕放，避免磕碰影響導(dǎo)軌的直線精度。



　?。?）不允許將滑塊拆離導(dǎo)軌或超過行程又推回去。若因安裝困難，需要拆下滑塊時，需使用引導(dǎo)軌。



　?。?）直線滾動導(dǎo)軌成對使用時，分主、副導(dǎo)軌副，先安裝主導(dǎo)軌副，設(shè)置導(dǎo)軌的基準(zhǔn)側(cè)面與安裝臺階的基準(zhǔn)側(cè)面緊密相貼，緊固安裝螺栓，然后再以主導(dǎo)軌副為基準(zhǔn)，找正安裝副導(dǎo)軌副。

數(shù)控機床的基本組成包括加工程序載體、數(shù)控裝置、伺服驅(qū)動裝置、機床主體和其他輔助裝置。下面北方遠(yuǎn)騰分別對各組成部分的基本工作原理進(jìn)行概要說明。
加工程序載體

　　數(shù)控機床工作時，不需要工人直接去操作機床，要對數(shù)控機床進(jìn)行控制，須編制加工程序。零件加工程序中，包括機床上刀具和工件的相對運動軌跡、工藝參數(shù)（進(jìn)給量主軸轉(zhuǎn)速等）和輔助運動等。將零件加工程序用一定的格式和代碼，存儲在一種程序載體上，如穿孔紙帶、盒式磁帶、軟磁盤等，通過數(shù)控機床的輸入裝置，將程序信息輸入到CNC單元。



數(shù)控裝置

　　數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心?，F(xiàn)代數(shù)控裝置均采用CNC形式，這種CNC裝置一般使用多個微處理器，以程序化的軟件形式實現(xiàn)數(shù)控功能，因此又稱軟件數(shù)控。CNC系統(tǒng)是一種位置控制系統(tǒng)，它是根據(jù)輸入數(shù)據(jù)插補出理想的運動軌跡，然后輸出到執(zhí)行部件加工出所需要的零件。因此，數(shù)控裝置主要由輸入、處理和輸出三個基本部分構(gòu)成。而所有這些工作都由計算機的系統(tǒng)程序進(jìn)行合理地組織，使整個系統(tǒng)協(xié)調(diào)地進(jìn)行工作。



　　1）輸入裝置：將數(shù)控指令輸入給數(shù)控裝置，根據(jù)程序載體的不同，相應(yīng)有不同的輸入裝置。主要有鍵盤輸入、磁盤輸入、CAD/CAM系統(tǒng)直接通信方式輸入和連接上級計算機的DNC（直接數(shù)控）輸入，現(xiàn)仍有不少系統(tǒng)還保留有光電閱讀機的紙帶輸入形式。



　?。?）紙帶輸入方式?？捎眉垘Ч怆婇喿x機讀入零件程序，直接控制機床運動，也可以將紙帶內(nèi)容讀入存儲器，用存儲器中儲存的零件程序控制機床運動。



　?。?）MDI手動數(shù)據(jù)輸入方式。操作者可利用操作面板上的鍵盤輸入加工程序的指令，它適用于比較短的程序。



　　在控制裝置編輯狀態(tài)下，用軟件輸入加工程序，并存入控制裝置的存儲器中，這種輸入方法可重復(fù)使用程序。一般手工編程均采用這種方法。



　　在具有會話編程功能的數(shù)控裝置上，可按照顯示器上提示的問題，選擇不同的菜單，用人機對話的方法，輸入有關(guān)的尺寸數(shù)字，就可自動生成加工程序。

數(shù)控機床常見的主軸傳動機構(gòu)

數(shù)控機床機床的主傳動對調(diào)速范圍有較大的要求，來加工時能選用合理的切削用量，從而可獲得的生產(chǎn)率、加工精度和表面的質(zhì)量等。北方遠(yuǎn)騰介紹數(shù)控機床的變速是按照控制指令來自動進(jìn)行的，因此主傳動機構(gòu)須適應(yīng)自動操作的要求。



眾創(chuàng)機床回收 介紹常見的主軸傳動機構(gòu)有以下幾種：

齒輪傳動機構(gòu)

此傳動方式在大、中型數(shù)控機床中比較多見的。此機構(gòu)通過幾對齒輪的齒合，在完成傳動的同時實現(xiàn)主軸的分檔有級變速或者分段無級變速，確保在低速時能滿足主軸的輸出扭矩特性的要求。滑移齒輪的移位大都采用液壓撥叉或直接由液壓缸帶動齒輪來實現(xiàn)。

數(shù)控機床連續(xù)性工作要注意哪些。自動數(shù)控機床較好地解決了復(fù)雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、能的自動化機床，代表了現(xiàn)代機床控制技術(shù)的發(fā)展方向，是一種典型的機電一體化產(chǎn)品。自動數(shù)控機床車削的工藝加工中要注意的問題：數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數(shù)控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序，因而注意以下幾個方面。



1、合理選擇切削用量。



2、合理選擇刀具：

　　(1)粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進(jìn)給量的要求。



　　(2)精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以加工精度的要求。



　　(3)為減少換刀時間和方便對刀，盡量采用機夾刀和機夾刀片。



3、合理選擇夾具：

　　(1)盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用夾具;



　　(2)零件定位基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差。



　　4、確定加工路線：加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

　　(1)能加工精度和表面粗糙要求;



　　(2)盡量縮短加工路線，減少刀具空

起重機機體與固定物、建筑物之間的擠壓。

這種事故多是發(fā)生在運行起重機或旋轉(zhuǎn)起重機與周圍固定物之間。如橋式起重機的端梁與周圍建筑物的立柱、墻之間，塔式起重機、流動式起重機旋轉(zhuǎn)時其尾部與其它設(shè)施之間發(fā)生的擠壓事故。事故多數(shù)由于空間較小，被害者位于司機視野的死角，或是司機缺乏觀察而造成的。因此，在起重機與固定物之間要有適當(dāng)?shù)木嚯x，至少要有0.5m間距，作業(yè)時禁止有人通過。

第二種，吊具、吊裝重物與周圍固定物間的擠壓。

對此，應(yīng)合理布置場地、堆放重物。貨物的堆放應(yīng)有適當(dāng)間隙，構(gòu)件和容易滾動及翻倒的貨物要碼放合理，便于搬運。其次，應(yīng)選擇適合所吊貨物的吊具和索具，合理地捆綁與吊掛，避免在空中旋轉(zhuǎn)或脫落。禁止直接用手拖拉旋轉(zhuǎn)的重物，信號指揮人員要按原定的吊裝方案指揮。

第三種，起重機、升降機自身結(jié)構(gòu)之間的擠壓

如檢查維修人員在汽車起重機轉(zhuǎn)臺與其它構(gòu)件之間發(fā)生的擠壓事故。物料升降機中以建筑升降機問題較多，主要是防護(hù)裝置不全，如無上升限位器，無防護(hù)欄桿或無防護(hù)門等。防護(hù)措施是：操縱卷揚機的位置要得當(dāng)；沒有封閉的吊籠，其通道應(yīng)該封閉，不準(zhǔn)過人；通道入口應(yīng)設(shè)防護(hù)欄桿；檢修接近上極限裝置時，要注意防止撞頭；底坑工作時，要注意橋箱和配重落下，避免事故發(fā)生。



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