銠粉回收，汽車催化劑中銠粉的回收技術(shù)
報(bào)廢汽車催化劑的銠回收需經(jīng)多步處理：

預(yù)處理：機(jī)械粉碎至<2mm顆粒，磁選去除鐵質(zhì)外殼；

富集：高溫熔煉（1500℃）生成銅銠合金，銠濃度提升10倍；

溶解：高壓氯氣浸出（5bar, 80℃），銠以Na3RhCl6形式進(jìn)入溶液；

提純：離子交換樹脂選擇性吸附銠，再用6M HCl洗脫。

日本豐田開發(fā)的"Rh-Jet"系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)催化劑自動(dòng)拆解，銠回收率提升至92%。新突破是采用超臨界CO?萃取技術(shù)，避免高溫導(dǎo)致的銠氧化物生成，純度可達(dá)99.95%。

銠粉回收，液-液萃取法提純銠粉的關(guān)鍵參數(shù)
銠的萃取提純通常采用磷酸三丁酯（TBP）-鹽酸體系，相比傳統(tǒng)沉淀法可減少30%的金屬損失。實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，在6M HCl條件下，銠的分配系數(shù)可達(dá)120，而鐵、鎳等雜質(zhì)金屬的萃取率低于5%。德國巴斯夫開發(fā)的逆流萃取系統(tǒng)，通過12級(jí)串聯(lián)裝置，使銠純度從95%提升至99.9%。關(guān)鍵控制點(diǎn)包括：有機(jī)相與水相比1:3、攪拌速度400rpm、溫度維持在40±2℃。需注意的是，萃取后有機(jī)相需用0.5M NaOH反萃，再生利用率達(dá)98%。2024年行業(yè)報(bào)告顯示，該技術(shù)使噸級(jí)銠粉的提純成本降低至12萬元，較傳統(tǒng)方法節(jié)約40%。

銠粉回收，銠催化劑的失效機(jī)制與回收適配性
汽車催化劑中銠的失效主因是高溫?zé)Y(jié)（>800°C導(dǎo)致Rh顆粒團(tuán)聚）或硫/磷中毒（形成Rh?S?）。燒結(jié)廢料適合火法回收，而中毒廢料需預(yù)氧化焙燒（500°C通空氣）解除硫化物。日本TANAKA公司的研究表明，失效催化劑經(jīng)硝酸預(yù)清洗后，銠浸出率可從75%提升至92%。但陶瓷載體（堇青石）的酸蝕問題需控制浸出時(shí)間<4小時(shí)，否則硅溶膠會(huì)污染溶液。