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I.G.Farben 于1930s 制得了4,4（MDI），但由苯胺/甲醛縮合制得的同系混合物光氣化制備的是1954 年由Goodyear 首行的，遺憾的是Goodyear 并未將該實現(xiàn)商業(yè)化，而后于1960s 美國的Carwin/Upjohn、歐洲的Bayer和ICI 分別地發(fā)展了此工藝，使苯胺/甲醛縮合制得同系芳胺混合物,經(jīng)再光氣化、分離，制備MDI 和PMDI 成為普遍所采用的工藝。MDI 的生產(chǎn)工藝流程圖如下：　　熱熔膠（英文名：HotGlue）是一種可塑性的粘合劑，在一定溫度范圍內(nèi)其物理狀態(tài)隨溫度改變而改變，而化學特性不變，其無味，屬環(huán)保型化學產(chǎn)品。熔融后的EVA熱熔膠，呈淺棕色或白色。EVA熱熔膠由基本樹脂、增粘劑、粘度調(diào)節(jié)劑和抗氧劑等成分組成。

用苯胺與甲醛在酸性條件下進行縮合是國外生產(chǎn)MDI 完全成熟的技術(shù)路線、反應物用堿中和后進行蒸餾二胺（MDA）。將MDA 用溶劑溶解后，進行光氣化反應制成多多4.4-MDI 2.4-MDI 2.2-MDI 或混合PMDI，再進行蒸餾精制，得純MDI。  哪里回收回收

 

游離胺與光氣反應是MDI 重要的，反應前先將胺溶解在惰性溶劑內(nèi)，于低溫下連續(xù)地加入相同溶劑的過量光氣，形成甲酰氯漿料，再加熱至高溫，并通入過量光氣，直至清澈的溶液。此反應在約20%的溶液中進行，為副反應，光氣過量50%以上。光氣對人體毒性大，并具有殺傷力，為此對之控制極嚴，而且，光氣法生產(chǎn)投資大，光氣不便運輸和貯存，產(chǎn)生的嚴重腐蝕設(shè)備，生產(chǎn)要求苛刻，操作危險性大，設(shè)備檢修不易。如今，人們都在積極替代光氣的。

美國孟山都公司已發(fā)表了專利。采用胺、二氧化碳和脫水劑等非光氣法生產(chǎn) 和MDI。反應在近乎常壓和較低的壓力下先生成甲酸酯，再用和三做脫水劑脫水生成。從整個反應來看，今后的主導方向是催化羰基合成甲酸酯后再熱解成MDI。據(jù)報道，德國BASF 公司在比利時和美國建有甲酸酯法的工業(yè)生產(chǎn)裝置。朝日公司報導的數(shù)據(jù)顯示，非光氣法較光氣法生產(chǎn)成本20%。

　　但在pH值小于5的介質(zhì)中會以沉淀形式析出。由于它的吸濕力強，通常不制成粉狀產(chǎn)品，商售為黃棕色狀產(chǎn)品，活性物含量為32%～40%。制造雷米邦A的多膚部分的原料來自皮屑、蠶蛹、、雞毛、骨膠、豆餅、菜籽餅等蛋白質(zhì)下腳料，經(jīng)水解后水解蛋白液。

甲酸酯法是將苯胺與甲酸酯先制成苯胺基甲酸酯，再與在存在下生成MDI 的混合物，再經(jīng)蒸餾得成品。

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苯胺先與，和氧氣反應生成苯胺基（EPC）。然后EPC 與甲醛液進行濃縮生成雙核二苯二（MDV），產(chǎn)物再經(jīng)熱解生成MDI 及，再循環(huán)進行羰基化反應。

在反應中，苯胺的存在可的羰基化反應使生成甲酸酯的產(chǎn)量。為使反應順利進行。通常使過量。原料投料比為：：苯胺：：催化劑13.5：1.0：1.0：0.002，在CO 壓力為6.87Mpa 和160℃下反應3.5h，生成EPC。采用的催化劑為新羰基化物，反應液快速送往下部的轉(zhuǎn)鼓。

過量的和副產(chǎn)二氧化碳送往攪拌反應器內(nèi)促進溶液和有機物混合，反應采用電感應線圈加熱，在甲醛液/層和EPC/有機層界面反應，控制反應溫度75℃，在常壓下生成中間產(chǎn)物MDV/PMDV。

 

反應物隨后進入有機物/溶液分離器，分出絕大部分H2SO4 催化劑循環(huán)使用。有機層水洗除去殘余的和未反應的甲醛?；厥栈厥諒S家

反應混合物中包含未反應的EPC、MCV/PMDV、和反應中間體、從有機/溶液分離器物與催休劑，進入二濃縮反應器內(nèi)于75℃和在常壓下用大約20min 時間轉(zhuǎn)換成MDV/PMDV。

　　橡膠用鈦，主要用于汽車輪胎以及膠鞋、橡膠地板、手套、運動器材等，一般以銳鈦型為主。但用于汽車輪胎生產(chǎn)量，常加入一定量的金紅石型產(chǎn)品，以增強抗臭氧和抗紫外線能力。鈦在化妝品中應用也日趨廣泛。由于鈦，遠比鉛白，各種香粉幾乎都用鈦來代替鉛白和鋅白。

生成的MDV/PMDV 經(jīng)提純進入降解器內(nèi)，在隋性溶劑存在下，控制反應濕度250℃，壓力20Pa，滯留時間1h，連續(xù)通入，從反應器中脫除過量。底部產(chǎn)物送往MDI 萃取塔，分出MDI 和副產(chǎn)物聚。