回收成本主要包括：① 運輸費（占比 35%，百公里成本約 80 元 / 噸）；② 拆解費（占比 40%，含人工、設(shè)備折舊）；③ 環(huán)保處理費（占比 25%，含廢氣、廢水處理）。通過規(guī)模化運營（年處理量超 1 萬噸），可將單位成本降低至 500 元 / 噸以下，較中小規(guī)模企業(yè)節(jié)省 30% 成本。



國家《新能源汽車動力蓄電池回收利用管理暫行辦法》雖針對電池，但為光伏回收提供借鑒。部分省份已出臺補貼政策：如浙江對組件回收企業(yè)按處理量給予 100 元 / 噸補貼，江蘇對再生硅料使用企業(yè)減免 13% 增值稅，企業(yè)可結(jié)合地方政策優(yōu)化回收收益結(jié)構(gòu)。



在分布式光伏集中區(qū)域（如農(nóng)村、工業(yè)園區(qū)），可推行 “社區(qū)回收點” 模式：與當?shù)亟?jīng)銷商合作設(shè)立回收驛站，居民 / 企業(yè)可將舊板送至驛站換取積分或現(xiàn)金，回收企業(yè)定期清運，降低前端收集成本，同時提升品牌社區(qū)滲透率。



德國通過《可再生能源法》強制要求組件廠商承擔回收責任，回收成本計入產(chǎn)品售價，回收率超 95%；日本采用 “行業(yè)基金模式”，由所有光伏企業(yè)按裝機量分攤回收費用，建立全國性回收網(wǎng)絡(luò)。國內(nèi)企業(yè)可借鑒海外模式，推動行業(yè)標準化建設(shè)。



標準回收流程包括：① 預(yù)處理（拆除邊框、接線盒）；② 物理破碎（專利刀片切割玻璃與 EVA 膠膜）；③ 分選（渦電流分離鋁、磁選分離鐵、氣流分選硅料）；④ 再生（硅料提純至光伏級，玻璃清洗后用于浮法玻璃生產(chǎn)）。某企業(yè)采用德國進口生產(chǎn)線，單條產(chǎn)線日處理組件 20 噸，材料回收率較傳統(tǒng)工藝提升 12%。



物流優(yōu)化策略包括：① 使用集裝箱運輸，單箱裝載組件 500 塊，空間利用率提升 50%；② 與新能源物流企業(yè)合作，利用返程空車降低運輸成本；③ 在光伏基地周邊建設(shè)臨時倉儲中心，集中運輸至拆解廠，減少零散運輸頻次。