廢橡膠回收有哪些用途：
　　1、原物及改形利用
　　2、直接燃燒，回收熱能
　　3、采用高溫裂解技術(shù)，回收小分子化學(xué)品
　　4、利用物理和化學(xué)再生技術(shù)，使不溶不熔的交聯(lián)橡膠重新獲得可塑性，成為可再加工利用的彈性體材料。
　　5、制造膠粉作為高分子的替代材料，用于橡塑加工業(yè)、建筑行業(yè)、道路交通等。
　　A、輪胎的原形利用和翻新原形利用
　　1． 對輪胎產(chǎn)品，提高翻新率，然后針對翻新使用后的輪胎產(chǎn)品再進(jìn)行其他類型的回收和再利用。
　　2． 針對非輪胎產(chǎn)品，也要考慮翻新的問題，如不能翻新和不能再次翻新，進(jìn)行其他類型的回收和利用；
　　3． 這樣，可以充分利用橡膠資源。但是一定要開發(fā)下游的再利用技術(shù)。
　　B． 直接燃燒，回收熱能
　　廢輪胎的熱值很高，1kg重的廢輪胎相當(dāng)于11kg的煙煤，但廢輪胎燃燒不完全放出有毒氣體造成大氣污染，配予環(huán)境保護(hù)措施。是一種低值的利用方法。

1943年，美國埃索化學(xué)公司實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)。此后，加拿大、法國、蘇聯(lián)等也相繼實現(xiàn)了丁基橡膠的工業(yè)化生產(chǎn)。80年代初，世界丁基橡膠生產(chǎn)能力約為650kt，占合成橡膠總產(chǎn)量約5%。
丁基橡膠自實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)以來，原料路線、生產(chǎn)工藝以及聚合釜的結(jié)構(gòu)形式一直變化不大，一般采用氯甲烷作稀釋劑，三氯化鋁作催化劑，控制這兩者的用量可以調(diào)節(jié)單體的轉(zhuǎn)化率。根據(jù)產(chǎn)品不飽和度的等級要求，異戊二烯的用量一般為異丁烯用量的1.5%～4.5%，轉(zhuǎn)化率為 60%～90%。聚合溫度維持在－100℃（采用乙烯及丙烯作冷卻劑）。丁基橡膠的聚合是以正離子反應(yīng)進(jìn)行的，反應(yīng)溫度低，速度快，放熱集中，且聚合物的分子量隨溫度的升高而急劇下降。因此，迅速排出聚合熱以控制反應(yīng)在恒定的低溫下進(jìn)行，是生產(chǎn)上的主要問題。聚合釜（見圖）采用具有較大傳熱面積并裝有中心導(dǎo)管的列管式反應(yīng)器。操作時借下部攪拌器高速旋轉(zhuǎn)，增大內(nèi)循環(huán)量，從而釜內(nèi)各點溫度均勻。
為改善丁基橡膠共混性差的缺點，1960年以來出現(xiàn)了鹵化丁基橡膠。這種橡膠是將丁基橡膠溶于烷烴或環(huán)烷烴中，在攪拌下進(jìn)行鹵化反應(yīng)制得。它含溴約 2%或含氯1.1%～1.3%，分別稱溴化丁基橡膠和氯化丁基橡膠。丁基橡膠鹵化后，硫化速度大大提高，與其他橡膠的共混性和硫化性能均有所改善，粘結(jié)性也有明顯提高。鹵化丁基橡膠除有一般丁基橡膠的用途外，特別適用于制作無內(nèi)胎輪胎的內(nèi)密封層、子午線輪胎的胎側(cè)和膠粘劑等。

中國丁基橡膠的研究開發(fā)始于20世紀(jì)60年代，并建立了中試生產(chǎn)裝置，后因各種原因而停止。1999年，北京燕山石油化工公司合成橡膠廠引進(jìn)意大利PI公司技術(shù)，建成中國惟一的一套30kt/a丁基橡膠生產(chǎn)裝置。該裝置能夠生產(chǎn)ⅡR1751、ⅡR1751F和ⅡR0745三個牌號的普通丁基橡膠產(chǎn)品，其中ⅡR1751屬于內(nèi)胎級產(chǎn)品，中等不飽和度，高門尼粘度，相當(dāng)于Exxon公司的268、Bayer公司的301
及俄羅斯的BK1675N產(chǎn)品牌號，主要用于制造輪胎內(nèi)胎、硫化膠囊和水胎等制品；IR1751F是食品、醫(yī)藥級產(chǎn)品，中等不飽和度，高門尼粘度可用于口香糖基礎(chǔ)料以及醫(yī)用瓶塞的生產(chǎn)；ⅡR0745是絕緣材料、密封材料和薄膜級產(chǎn)品，極低不飽和度、低門尼粘度，主要用于電絕緣層和電纜頭薄膜的生產(chǎn)。
初兩年，由于技術(shù)、設(shè)備等方面的原因，該裝置難以連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，開工率較低，產(chǎn)品合格率低，原材料消耗、動力消耗及成本偏高。2000年和2001年產(chǎn)量分別只有4.055kt以及和4.190kt。經(jīng)過近兩年的技術(shù)攻關(guān)，生產(chǎn)裝置的運(yùn)行狀況有了很大程度的改善，產(chǎn)量逐年增加，2002年產(chǎn)量達(dá)到21.545kt，其中產(chǎn)品合格率為84.7%，2003年產(chǎn)量進(jìn)一步增加到27kt，其中產(chǎn)品合格率達(dá)到95.4%。