電熔鋯剛玉磚廠家 耐火磚就是一種能耐燃燒與耐高溫的磚體，它的耐火度在于1700℃左右，通常采用耐火原料經配料、成型、焙燒而制得。耐火磚根據(jù)使用原料可制作出不同用途的耐火磚，根據(jù)使用部位可制作出不同形狀的的耐火磚。耐火磚的用途較廣、種類較多、規(guī)格尺寸也很多。耐火磚的特性與耐火磚原料成分含量有直接關系，耐火磚原料成分含量不同，特性也有差異。耐火磚使用環(huán)境不同，要求的耐火磚特性也不同。因此在選購耐火磚時要遵循窯爐內襯使用部位的要求及設計要求，以免造成不必要的損失。耐火磚是我們生活中常見的熱工內襯，任何高溫設備都需要用到耐高溫的耐火磚。

一、電熔鋯剛玉磚廠家耐火磚種類
粘土耐火磚、高鋁耐火磚、剛玉耐火磚、硅磚、鎂磚、輕質隔熱耐火磚、莫來石耐火磚、碳磚等等。

二、電熔鋯剛玉磚廠家耐火磚用途
耐火磚主要用于建造各種工業(yè)窯爐，如砌筑煉鐵爐、煉鋼爐、煉焦爐、玻璃熔爐、水泥窯、蒸汽鍋爐，各種熱處理爐、加熱爐等，以及其他高溫窯爐的內襯。不同品種的耐火磚不能混用，在砌筑耐火磚時，應采用與耐火磚相同品種的耐火泥做膠結料。

三、電熔鋯剛玉磚廠家耐火磚形狀
耐火磚加工制作形狀有多種，但常見耐火磚形狀有標準磚、異形磚和特異型磚。標準磚在生產是根據(jù)行業(yè)標準或國家標準等相關標準生產。異形磚、特異型磚在生產時有圖紙，根據(jù)圖紙制定模具在加工定制。標準磚的規(guī)格有很多種，具體要根據(jù)窯爐需求定制。

四、電熔鋯剛玉磚廠家耐火磚特性

1、化學成分組成：耐火磚的主要成分決定磚體的品質及耐火度特性。

2、體積密度：體積密度越大，說明耐火磚致密性好，強度高，導熱系數(shù)可能就大;反之則致密性小，強度低，保溫效果好。

3、顯氣孔率：一般高密耐火磚顯氣孔率在3%-10%，普通致密耐火磚在20%-30%，輕質耐火磚在45%-48%。
4、荷重軟化溫度：是耐火磚承受恒定壓負荷并以一定升溫速度的加熱條件下產生變形的溫度，它表示了耐火材料對高溫和荷重同時作用的抵抗能力。

5、抗熱震性能：耐火磚能夠承受極熱極冷的溫度變化而不被破壞，如粘土磚可用于鐵水罐的鐵水盛裝及運輸。

6、抗壓強度：耐火磚在一定溫度下(一般指常溫條件下)單位面積上所能承受而不被破壞的極限載荷。

7、重燒線變化率：耐火磚在加熱到規(guī)定溫度并保溫一定時間，冷卻至室溫后磚體長度所產生的殘余收縮或膨脹，+號表示膨脹，-號表示收縮。線變化率是表明耐火磚高溫體積穩(wěn)定性的一個方面，如收縮過大，則會導致耐火磚脫落等。

五：電熔鋯剛玉磚廠家耐火磚制作工藝流程
原料選擇——粉料制備(破碎、粉碎、篩分)——比例配料——混煉——制丕成型——干燥——燒結——檢驗——包裝

六、電熔鋯剛玉磚廠家耐火磚規(guī)格
根據(jù)國標規(guī)定，通用耐火磚規(guī)格分為直形磚、側厚楔形磚、豎厚楔形磚、豎款楔形磚及拱腳磚五種類型。根據(jù)通用耐火磚形狀尺寸標準，直形標準耐火磚尺寸為230mm×114mm×65mm。這個規(guī)格只是直形磚的一個規(guī)格。由于耐火磚規(guī)格較多，就不一一說明，具體可參考《通用耐火磚形狀尺寸》國標。



電熔鋯剛玉磚的簡介：
電熔鋯剛玉磚又稱AZS電熔鋯剛玉磚、AZS磚、熔鑄AZS磚等，英文縮寫是AZS，是按Al2O3－Zr02－Sio2三元系相圖的三個化學成分，依其含量多少順序排列的，Al2O3 取A，Zr02取Z，Sio2取S，國家標準采用這個縮寫，例如33號熔鑄鋯剛玉磚，縮寫為AZS33#，36號熔鑄鋯剛玉磚，縮寫為AZS36#,41號熔鑄鋯剛玉磚，縮寫為AZS41#。其中33、36、41是根據(jù)氧化鋁（Al2O3）的含量命名的，例如 電熔鋯剛玉磚AZS41#指的是氧化鋁含量為41%的電熔鋯剛玉磚，電熔鋯剛玉磚AZS36#指的是氧化鋁含量為36%的電熔鋯剛玉磚，電熔鋯剛玉磚AZS33#指的是氧化鋁含量為33%的電熔鋯剛玉磚。
制作方法：
電熔鋯剛玉磚是用純凈的氧化鋁粉與含氧化鋯65%、二氧化硅34%左右的鋯英砂在電熔爐熔內化后注入模型內冷卻而形成的的白色固體，其巖相結構由剛玉與鋯斜石的共析體和玻璃相組成，從相學上講是剛玉相和鋯斜石相的共析體，玻璃相充填于它們的結晶之間。
電熔鋯剛玉磚AZS41#：
AZS41#電熔鋯剛玉磚除具有氧化硅、氧化鋁的共晶體外，還含有更多均勻分布的氧化鋯結晶體，在鋯剛玉磚體系中，其耐侵蝕性是好的。因此，被選用玻璃窯爐的關鍵部位，以使這些部位的壽命與其他部位下衡。
AZS41是熔鑄AZS系列產品中性能的產品，具有的抗玻璃液侵蝕性能和玻璃相滲出溫度的特性，對玻璃液的污染極低。廣泛地使用在玻璃窯爐熱點處的池壁、投料口拐角、流液洞、窯坎、池底鼓泡和全電熔窯等關鍵部位。
澆鑄技術要求：
(1)澆鑄時爐體傾斜的速度要均勻，保持流暢，遵循“先慢，中間快，后慢”的原則，以免產生空殼、氣孔等。
(2)澆鑄后，熔爐內剩余料液深度不得小于180毫米。
(3)掌握好處理鑄口的時間和力度，鑄口凸凹應符合內控標準。

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