若壓鑄工藝不當(dāng)，鎂合金鑄件中就會(huì)產(chǎn)生相應(yīng)的缺陷甚至出現(xiàn)廢品。按造成缺陷的原因，可將其分為兩類：凝固缺陷，如氣孔、縮松、冷紋等；機(jī)械問(wèn)題引發(fā)的缺陷，如扭曲、變形、缺“肉”等。其中，缺“肉”和冷紋是合金壓鑄件中常見(jiàn)的缺陷形式。除此之外，還可能產(chǎn)生其他缺陷，其產(chǎn)生原因及避免措施如下。

發(fā)生缺“肉”或模具型腔未填滿的原因：壓射速度不夠；模具或熔體溫度低；熔體污染，如附有過(guò)多的氧化物；潤(rùn)滑劑過(guò)量；澆口不合適；模具排氣不充分；冷室壓鑄時(shí)壓射力不合適。

模具或熔體溫度低，流向相反的熔體相遇時(shí)會(huì)發(fā)生冷流或冷噴?？偱艢饷娣e增至澆口面積50%以上時(shí)，會(huì)減少冷噴頻率。

吸氣或析H2會(huì)產(chǎn)生氣孔，調(diào)整澆道、澆口、排氣和潤(rùn)滑系統(tǒng)可以大限度地減少這類缺陷的產(chǎn)生。

限制熔體進(jìn)料量，鑄件局部熱點(diǎn)處會(huì)形成縮孔或空洞。

不良澆口、尖角或潤(rùn)滑過(guò)量會(huì)造成濺灑和擾動(dòng)，可使鑄件表面形成波紋和漩渦。

熔體凝固時(shí)可產(chǎn)生熱裂紋，模具的約束會(huì)引起應(yīng)力集中、尖角和鑄件脫模延遲，都將增大熱裂傾向。

鑄件脫模時(shí)的收縮應(yīng)力會(huì)引起鑄件變形、扭曲和斷裂。

在鎂合金鑄件生產(chǎn)中，每一種缺陷都是由多個(gè)因素引起的。因此，對(duì)每一種缺陷產(chǎn)生的原因與采取的預(yù)防措施應(yīng)進(jìn)行具體分析。

擠壓工藝主要的部分是擠壓溫度，它與合金種類和擠壓材形狀有關(guān)，一般為295℃～455℃，對(duì)鎂及鎂合金的擠壓變形特性影響很大，可以通過(guò)調(diào)節(jié)擠壓溫度來(lái)滿足擠壓比要求，鎂合金的擠壓比（斷面減縮率）通常保持在10∶1～100∶1，采用預(yù)擠壓坯錠擠壓時(shí)，可以采用更大的擠壓比。同時(shí)，擠壓鎂合金時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量熱能，采取適當(dāng)措施散發(fā)這部分熱量，否則，被擠件溫度有可能會(huì)超過(guò)固相線溫度，形成熱裂紋。

擠壓結(jié)束后，先取出模具，并從錠坯上切下成品件，再取出錠坯余料，余料可以循環(huán)使用。如果立即裝上新錠坯，并與錠坯余料焊合后，可以連續(xù)擠壓，預(yù)留縱向槽，以便新舊錠坯卷入的氣體排出，可采用鑄造、機(jī)械加工和擠壓法加工縱向槽。用擠壓工藝可以生產(chǎn)雙金屬?gòu)?fù)合材料。
為了使擠壓材具有彌散分布的細(xì)小的顯微組織和較高的力學(xué)性能，須將擠壓材進(jìn)行在線淬火，即在擠壓機(jī)上向出模的高溫?cái)D壓材吹強(qiáng)氣流或水。應(yīng)注意的是，冷卻水不得與熱模接觸，否則模型會(huì)開(kāi)裂。擠壓材料人工時(shí)效后，力學(xué)性能顯著上升，它們的典型性能見(jiàn)表。粉末擠壓ZK60A合金有很高的抗壓強(qiáng)度，因其晶粒極小。
ZK60、WE43、WE54合金的熱處理狀態(tài)為T(mén)5（人工時(shí)效）或T6（固溶+人工時(shí)效）。T5和T6狀態(tài)的ZK系列鎂合金擠壓材，不但有各向同性的強(qiáng)度性能，而且塑性也不低。熱處理對(duì)WE系鎂合金擠壓材的室溫力學(xué)性能影響不大，但能較明顯地提高其高溫性能穩(wěn)定性。AZ61及AZ80鎂合金也可以時(shí)效強(qiáng)化，但在T5、T6處理后，強(qiáng)度性能僅略有提高，可是塑性卻明顯下降。一般情況下，ZK型鎂合金具有良好的強(qiáng)度與塑性匹配，無(wú)需進(jìn)行熱處理。

ZK60A合金擠壓材

ZK60A鎂合金是一種不含Al的Mg-Zn系合金，含Zn4.8-6.2、Zr 0.45，共余為Mg，Zr的含量一般為0.5%。F及T5狀態(tài)擠壓材的室溫平均彈性模量44.8GPa。室溫抗拉強(qiáng)度/伸長(zhǎng)率：F材料的340MPa/14%，T5材料的305MPa/11%；室溫屈服強(qiáng)度：F材料的360MPa、T5材料的305MPa。

ZK60A合金擠壓材縱向試樣回轉(zhuǎn)梁（R=-1）軸向負(fù)載（R=0.25）的室溫疲勞斷裂試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)圖1-圖4。

ZK60A合金鍛件

ZK60A-T5合金鍛件的回轉(zhuǎn)和彎曲梁（R=-1）疲勞強(qiáng)度見(jiàn)圖5及圖6，縱向試樣，帶切口，Kt=2，經(jīng)機(jī)加工和拋光，試樣取自車(chē)輪輪緣。

彈性模量室溫平均值44.8MPa、室溫抗拉強(qiáng)度/伸長(zhǎng)率305MPa/16%、室溫屈服強(qiáng)度205MPa的ZK60A的切線和軸向輪緣回轉(zhuǎn)和彎曲梁試樣的室溫疲勞強(qiáng)度見(jiàn)下表，試樣經(jīng)拋光。

在鎂合金的應(yīng)用產(chǎn)品中，壓力加工產(chǎn)品、鑄造產(chǎn)品以及非結(jié)構(gòu)應(yīng)用呈三足鼎立之勢(shì)，自鎂實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用以來(lái),鎂在冶金工業(yè)(配制鋁合金、鋼脫硫、球墨鑄鐵等)中的應(yīng)用占50%-65%,加工鎂及鎂合金半成品(板、帶、管、棒、型材)材料的占比很小,僅為1%-1.6%，擠壓材(管、棒、型材)占的比例更小，只有0.4%-0.8%。因此，每年須進(jìn)行表面處理的擠壓鎂材量不多。擠壓鎂材的表面處理方法有氧化著色、陽(yáng)極氧化、電鍍等。

擠壓鎂材的氧化著色

擠壓鎂材氧化著色工藝流程及參數(shù)見(jiàn)表1，其預(yù)處理(脫脂、水洗、酸洗、光亮蝕洗)及氧化處理后的水洗等處理與前面介紹的相同。

槽液配制與管理

根據(jù)槽的容積計(jì)算所需的化工產(chǎn)品，加水至1/2容積，將化工產(chǎn)品一一加入槽中，對(duì)除油槽與氧化槽加熱、開(kāi)風(fēng)機(jī)、攪拌,而對(duì)酸洗槽與光洗槽在室溫下開(kāi)風(fēng)機(jī)、攪拌。攪均后加水至規(guī)定容積，再攪拌均勻,取樣分析，試氧化，合格后方可正式生產(chǎn)。在使用期間應(yīng)定期對(duì)槽液成分進(jìn)行化學(xué)分析。

氧化膜缺陷修補(bǔ)

擠壓材表面上的氧化膜應(yīng)均勻、牢固，若檢查不合格，可作如下修補(bǔ)：

清除不合格膜層，重新處理。

局部清除有缺陷的氧化膜,再用補(bǔ)色液著色，常用的補(bǔ)色液見(jiàn)表2。用汽油或工業(yè)酒精擦凈油污后,用玻璃砂布輕輕打磨，露出干凈的鎂，以壓縮空氣吹凈粉塵，用浸以酒精液的紗布擦凈表面，晾干后用纏錦紗或棉花的玻璃棒或木棒,蘸上氧化液在表面上反復(fù)涂擦約35s，晾干后即可。

鎂合金轉(zhuǎn)向管柱支架

現(xiàn)在在一款新能源車(chē)型的轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)中，引用了以鎂合金為材料設(shè)計(jì)成型的轉(zhuǎn)向支架和導(dǎo)向筒。由于鎂合金的剛度，不會(huì)在安裝后隨車(chē)身支架的變形而產(chǎn)生變形，全面轉(zhuǎn)向系統(tǒng)在整車(chē)碰撞過(guò)程中轉(zhuǎn)向管柱可以按照設(shè)計(jì)的行程和吸能曲線完成整個(gè)動(dòng)態(tài)潰縮過(guò)程，提供整車(chē)碰撞的安全性，并且大大提高了這個(gè)轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的剛度和頻率，而且做到了輕量化設(shè)計(jì)，其質(zhì)量較之常規(guī)車(chē)型原件減輕了5%以上。

鎂合金儀表板骨架

常規(guī)車(chē)型的儀表板骨架更多是采用鋼件焊接制成，為了滿足汽車(chē)輕量化這一要求，需要在原本功能的基礎(chǔ)上，確保裝配面與孔的部位不改變，所以，將儀表板骨架零部件替換為鎂合金。鎂合金儀表板骨架制作時(shí)主要應(yīng)用擠壓、彎曲這兩種工藝，所有鎂合金件之間以氫弧焊進(jìn)行連接。因?yàn)椋V合金與鋼這兩種材料接觸之后會(huì)被腐蝕，所以儀表板骨架和車(chē)身、儀表板等零部件進(jìn)行連接，建議采用鋼質(zhì)滲鋁螺栓作為連接件。經(jīng)過(guò)實(shí)踐得知，輕量化鎂合金儀表板骨架的質(zhì)量是1.957kg，相比常規(guī)車(chē)型所采用的原鋼件質(zhì)量減輕了62.9%。

鎂合金副駕駛座椅骨架

常規(guī)車(chē)型的駕駛座椅骨架主要為鋼件，其中包括靠背骨架、座墊骨架和滑軌。因?yàn)?，常?guī)車(chē)型的改制存在一定的限制，按照轎車(chē)座椅設(shè)計(jì)的有關(guān)規(guī)定，為了汽車(chē)性能，將副駕駛座位的椅骨架替換為鎂合金。制作工藝主要應(yīng)用擠壓、彎曲和沖壓，鎂合金件的焊接技術(shù)為氫弧焊，使用結(jié)構(gòu)膠連接所有材料零部件。經(jīng)過(guò)實(shí)踐之后，鎂合金副駕駛座椅骨架的質(zhì)量顯示為12.66kg，和鋼結(jié)構(gòu)件對(duì)比質(zhì)量減輕了8.3%。

鎂合金前、后副車(chē)架

為鎂合金前、后副車(chē)架技術(shù)參數(shù)能夠滿足規(guī)定要求，需要完善原本的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)過(guò)程中，通過(guò)楔形加強(qiáng)筋、局部位置設(shè)置縱向加強(qiáng)梁以及局部增厚這三種要求進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，并對(duì)終設(shè)計(jì)成果展開(kāi)驗(yàn)證、分析，可以得出設(shè)計(jì)而成的鎂合金前、后副車(chē)架技術(shù)參數(shù)與規(guī)定相符。這一部分所應(yīng)用的工藝主要有擠壓、彎曲和整形，焊接制造則是以分段制造、環(huán)形焊與角焊為主，結(jié)束焊接操作之后壓入支承套橡膠內(nèi)襯，使用螺栓連接轎車(chē)，同時(shí)設(shè)置復(fù)合材料墊圈，達(dá)到良好的聯(lián)接效果。經(jīng)過(guò)輕量化設(shè)計(jì)之后的鎂合金前、后副車(chē)架，其質(zhì)量與鋼件相比分別減輕了50.5%、62.3%。

鎂合金輪輞

按照鎂合金制造的有關(guān)規(guī)定，輪輞小輻條根部位置要進(jìn)行挖深處理，鎂合金車(chē)輪要滿足性能要求，彎曲疲勞、徑向疲勞的大應(yīng)力相比鎂合金材料的疲勞強(qiáng)度小于110MPa，使用期限超過(guò)107次。經(jīng)過(guò)實(shí)踐可知，輕量化設(shè)計(jì)之后的鎂合金輪輞質(zhì)量降低為7.9kg，相比鋁合金材料的輪惘減輕了37%。

3D打印

3D打印技術(shù)是諸多新技術(shù)的一種，是以新車(chē)模型、工具的實(shí)際運(yùn)用為前提研發(fā)的技術(shù)。通過(guò)掃描鏡、激光束等部件制作鎂合金零部件，有效提升了零部件制作的速度。如今，3D打印技術(shù)已經(jīng)在汽車(chē)企業(yè)中實(shí)現(xiàn)普及，節(jié)省研發(fā)成本的同時(shí)很好的提升了研發(fā)效率，可以滿足要求多、批量小的客戶。

用于制造汽車(chē)零部件的鎂合金種類較多，包括Mg-Mn合金、Mg-Zn合金和Mg-Al合金。其中，Mg-Al合金用量大，因?yàn)樘砑覣l元素能提高鎂合金的強(qiáng)度及鑄造性能，而且成本較低。在Mg-Al合金加入少量Mn元素可降低雜質(zhì)Fe的含量比?；贏l、Mn元素設(shè)計(jì)的鎂合號(hào)有AZ系列的AZ91D和AM系列的AM60等。

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  石柱生產(chǎn)鎂合金焊絲鎂合金焊絲價(jià)格鎂合金焊絲廠家

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  哈密銷售鎂棒鎂粉棒

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  南通鎂合金報(bào)價(jià)上海隆司鎂合金

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  北辰進(jìn)口鉬Mo1鉬合金

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  WE43輕質(zhì)結(jié)構(gòu)材料懷柔環(huán)保稀土鎂合金

  350元

  產(chǎn)品名：稀土鎂合金,WE43

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  孝感鈦合金鈦

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  產(chǎn)品名：鈦合金,鈦

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  鈹銅絲

  3500元

  產(chǎn)品名：鈹銅,鈹銅棒,鈹銅管,鈹銅板