Durethan(杜力頓) AKV230H2.0 901510
注塑件產(chǎn)生裂紋怎么辦
外力導致殘余應力集中。
塑件在脫模前，如果脫模頂出機構的截面積太小或頂桿設置的數(shù)量不夠，頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，模具的脫模斜度不足，頂出阻力太大，都會由于外力作用導致應力集中，使塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。
一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現(xiàn)這類故障后，應認真檢查和校調(diào)頂出裝置。頂桿設置在脫模阻力大的部位，如凸出，加強筋等處。
如果設置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時，可采取用小面積多頂桿的方法。
如果模具型腔的脫模斜度不夠，塑件表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。在選定脫模斜度時，考慮成型原料的收縮率以及頂出系統(tǒng)的結構設置，一般情況下，脫模斜度應大于0.85%，小型塑件的脫模斜度為0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可達2.5%。塑庫網(wǎng)
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影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：
成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內(nèi)外冷卻及密度均勻性也有關，直接影響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調(diào)整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。
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影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：
模具設計時根據(jù)各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經(jīng)驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：
①對塑件外徑取較小收縮率，內(nèi)徑取較大收縮率，以留有試模后修正的余地。
②試模確定澆注系統(tǒng)形式、尺寸及成型條件。
③要后處理的塑件經(jīng)后處理確定尺寸變化情況(測量時在脫模后24小時以后)。
④按實際收縮情況修正模具。
⑤再試模并可適當?shù)馗淖児に嚄l件略微修正收縮值以滿足塑件要求。
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